1990년대 이후로 독일, 미국, 일본 등 제조강국에서 공통으로 나타난 위기는 글로벌 경기침체와 설비투자 위축, 인구감소와 고령화, 숙련인력 부족, 임금과 제조원가 상승에서 시작되었다. 제조업체는 인력 부족과 원가절감을 타개하기 위해 공장을 해외로 이전하였고, 그 여파는 제조업의 공동화와 일자리 감소, 수입품 증가라는 악순환 쳇바퀴의 작동이었다.

30년 전부터 세계최대의 소비시장에 관심이 큰 유럽과 미국, 한국 등으로부터 투자와 공장유치에 성공한 중국의 제조업 위상은 너무도 커졌다. 이제는 중국제품 없이 세계가 돌아가기 어려울 정도의 글로벌 생산공장으로 성장하였으나, 선진국은 제조업 붕괴 도미노에 시달리고 있다.

선진국에서는 투자 부재에 따른 품질저하와 낮은 생산성, 특히 공장 이전에 따른 일자리 감소와 역수입품 증가로 내수시장이 크게 위축되었다. 이 문제를 해결하기 위해 독일과 미국 등에서는 스마트공장 혁신기술을 도입한 것이다.

그동안 독일, 미국, 일본 등에서는 반도체와 프로그램 기술, IoT, 빅데이터 기술, ICT, AI기술로 지칭되는 4차산업 혁명기술이 체계를 잡아가면서 스마트공장 도입에 따른 숙련인력과 생산성 문제가 해소되었다.

우리나라의 제조업 붕괴가 선진국보다 더 빠르게 진행되면서 정부는 2017년에 스마트 제조혁신 비전 2025 선포에 이어 2025년까지 대기업 협력사에 스마트공장 3만개 구축사업을 진행하고 있다. 또한, 2018년에는 중기부의 스마트공장 확산 및 고도화 사업을 통해 2022년까지 중소기업에 스마트공장 2만개 구축사업을 추진하고 있다. 여기에 가스제조사가 참여할 수 있다.

스마트공장은 생산공정 첨단기술에 제4차 산업혁명의 핵심인 IoT/ICT/빅데이터/AI기술을 접목하여 품질 안정화와 생산성 향상, 원가절감, 일자리 창출을 위해 해외로 이전한 공장까지도 온쇼어링하자는 것이다.

결국, 스마트공장 사업은 기존의 자동화를 넘어 생산기획과 설계, 생산과 유통, 제고관리 등 제품생산의 전과정을 프로그램과 IoT/ICT기술로 통합해 모니터링하고, 수집 데이터를 기반으로 AI분석과 정보제공이 가능한 스마트 시스템 네트워크를 구축하는 것이다.

그동안 업계는 제품의 내구 안전성이나 균질성, 편의성 등을 강조한 제품개발보다 가격경쟁력 확보에 집중하였다. 결국 가격 하락으로 가스 소비가 늘어날 것을 기대하였으나 빗나갔다. 오히려 제조업체의 붕괴속도는 더 빨라져 근본대책이 필요한 시점까지 와있다. 소비자는 안전하고 사용하기 편리한 산업용 전기로 이동한 것이다.

제조사는 유통업계의 원가절감 요구를 충족시키기 위해 기술개발보다는 모방생산 저가제품으로 살아남고자 하였다. 저가경쟁의 최후 보루는 중국, 베트남 등에 위탁생산, 반제품 생산에 의존하는 것이다. 이 단계를 넘어서면 제조설비를 외국으로 보내 생산한 제품을 역수입하여 원가를 줄이는 것이다. 이것도 중국의 인건비 상승과 규제강화로 독일처럼 스마트공장을 구축하거나, 인도로 이동하는 것 이외는 대안이 없다.

이러한 문제를 경험하고 스마트공장 프로그램을 추진하여 제조업의 강자로 거듭난 독일사례를 참고할 필요가 있다. 이제는 스마트공장 혁신기술로 생산한 고품질의 안전제품을 선진국에 수출하는 글로벌 마켓팅으로 수익성 확보, 신제품 개발 및 고용 확대라는 선순환 쳇바퀴를 돌려야 한다,

늦었지만, 스마트공장 프로그램을 도입하기 위해서는 정부에서 제조업의 첨단화를 위해 민관합동 스마트공장 추진단을 운영하는 것처럼 가스업계도 산학연관 모두가 참여하는 스마트공장 혁신위원회를 설립하는 것이다. 더욱이 스마트공장 구축으로 높아진 가스제품의 안전성과 신뢰성을 뒷받침할 수 있도록 KS 표준과 KGS 검사․인증에 대한 규제혁신이 함께 추진되어야 스마트공장 혁신기술의 효과는 배가될 것이다.

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